生産計画の目的や種類

01生産計画とは

生産計画とは

生産計画は、製品の生産量・生産時期に関する計画のことで、「何を」「いつ」「どれだけ」生産し、「いつまでに」出荷する必要があるのかを定めます。計画には、製品の原材料や部品の管理、製造から出荷までの工程が含まれます。一般的には生産計画を立て、所要量計算(MRP)を回すことで資材の発注計画が算出され、ライン別の負荷や必要人員の算出をしていく流れになります。

これらは効率的な生産業務に不可欠で、品質（Quality）、コスト（Cost）、納期（Delivery）の維持・向上に貢献し、会社としての資金計画や人事計画にも大きく影響します。

生産計画では、製品を効率的に作るために需要を予測したり、得意先からの内示情報に基づいて、生産ラインの能力や負荷などの制約条件も考慮しながら、実現可能な計画を立案していきます。生産計画の立案が正しく行われてこそ、製品は適切な数量・タイミングでお客様に提供できるわけです。

将来を完全に予測することはできません。予測の前提と変動の幅を共有し、実績との差を見ながら計画を更新することが重要です。

生産計画の目的

生産計画を立案する一番の目的はヒトモノカネを事前に準備することです。製造業において、もっとも大切なことは情報です。材料や部品はもちろん、人やお金の準備には時間がかかるため、できるだけ正確な情報を、できるだけ早く多くの関係者と共有することが重要です。営業が出している需要予測や、得意先から来た内示情報をもとに生産管理が立案した生産計画に基づき、多くの人に事前準備をスタートしてもらうわけです。

そうすることで、効率的に準備～生産～納入をすることができるだけではなく、万一、その計画についてこれないような部署や仕入れ先が発生した際にも、対策が打ちやすくなったり、得意先との調整を早めにできるようになります。正しい情報を多くの人と共有し、早め早めに準備にとりかかるトリガーとなるのが生産計画なんです。

02生産計画の種類

生産計画は、対象とする期間に応じて大日程・中日程・小日程に分けて考えます。以下の期間は目安で、製品のリードタイムや会社の運用によって異なります。

大日程計画

大日程計画は、6ヶ月～12ヶ月 、または数年規模の生産計画です。自動車業界では年度計画(年計)や修正計画(修計)と呼ばれることが多いです。対象期間は長いですが、過去の受注実績や納品量などをもとにこれからの受注量や納品量を予測したり、得意先からのおおよその計画に基づき、設備投資計画や人員計画などを立てていきます。

1年後を見据え、既存生産ラインの能増や新ラインの増設などを計画するのも、大日程計画の一部に含まれます。大日程計画の要は、需要予測です。大日程計画は必要な人員や資金、機械設備などの資源を確保するための計画であるため、各資源を確保するための根拠を需要予測から導き出さなくてはなりません。

可能な限り得意先から情報を入手したり、市場調査の結果や過去のデータなどをもとに需要予測をしたうえで、できる限り正確な情報にもとづいた資源を確保していきます。

中日程計画

中日程計画は、例えば1〜6か月程度を見通して、生産量や人員、材料の手配を具体化する計画です。受注情報や内示、需要予測を使い、月ごとの計画に落とし込みます。内示は確定注文とは限らないため、変更の可能性も共有します。計画を見直す頻度と、変更を抑える期間を決めておくと、現場や仕入先の混乱を減らせます。

小日程計画

小日程計画は、1週間～1ヶ月間 の短期スパンを対象とした生産計画です。よりリアルな状況を反映させて、実現可能な内容にして、作業者が実施できるように落とし込んでいきます。毎日もしくは毎週のペースでどの作業をするかを決定し、いつまでに作業を完了するかなどを細かく決めていきます。

納期をもとに、日ごと・週ごとの工程手順を決めたり、人員配置をしたり、現場に合わせた作業指示をしていくため、3種類の計画のうち最も複雑化している計画で、生産管理の人間だけではなく、より生産ラインに近い人間と連携しながら計画立案していくのが一般的です。しかし、緻密な小日程計画が立てられれば、人員や機械設備の稼働率を上げ、生産リードタイムを短縮する効果も見込めます。

03生産計画の立案方法

生産計画の立案方法は数多く存在し、業界や会社によっても異なります。今回は、一般的なものをいくつか紹介していきます。

押し出し方式(PUSH方式)

押し出し方式は、計画に基づいて各工程へ生産指示を出し、前工程から後工程へモノを送る方式です。需要予測に基づく見込み生産だけでなく、受注に基づく計画にも使われます。必要な資材や能力を先に準備しやすい一方、需要や工程の進み具合と計画がずれると、仕掛在庫が増えることがあります。

計画の前提となる受注・予測・在庫情報を確かめ、実績に合わせて見直すことが大切です。

引っ張り方式（PULL方式）

引き取り方式は、後工程が必要なものを前工程から引き取り、前工程がその分を補充する考え方です。「かんばん方式」は、その指示や数量を管理する代表的な仕組みです。必要な分だけを補充することで、つくりすぎを抑えやすくなります。ただし、在庫が必ずゼロになるわけではありません。工程間には、補充に必要な時間や変動に応じた在庫を持つことがあります。

安定して運用するには、品質、段取り、補充時間、需要変動への対応を整えておく必要があります。

フォワードスケジューリング

フォワードスケジューリング（前進計画）は、着手できる日を起点に、工程順に必要な時間を積み上げ、完成予定日を求める方法です。算出した完成予定日が、顧客の希望納期に間に合うかを確認します。

バックワードスケジューリング

バックワードスケジューリング（後退計画）は、必要な完成日・納期を起点に、各工程の時間をさかのぼって着手日を求める方法です。早くつくりすぎることを抑えやすい一方、計算上の着手日が過去になったり、能力を超えたりしていないかを確認する必要があります。

04まとめ

生産計画は、関係者が準備と作業を進めるための共通の土台です。数量と日付だけでなく、根拠、制約、変更点も共有しましょう。計画を立てて終わりにせず、実行できるかを確かめ、実績を次の計画へ戻すことが大切です。