生産管理の基礎知識 DX・生産管理システム
MRP（資材所要量計画）とは？
生産計画・部品表・在庫情報から、必要な資材と手配時期を求める。MRPの仕組みと前提を押さえます。
生産計画から、部品の発注や生産指示はどのように決まるのでしょうか。その計算の土台になるのがMRP（資材所要量計画）です。
結果をシステム任せにせず、何をもとに数量と時期が決まるかを知っておくと、計画と現場が合わない原因を探りやすくなります。まずは仕組みと、計算に必要な情報を押さえましょう。
この記事の目次 全5項目
MRP(資材所要量計画)とは
MRP（Material Requirements Planning）とは生産管理手法の一つで、必要な資材を、適切な量・適切なタイミングで調達する計画のことです。日本語では「資材所要量計画」といいます。具体的には、生産計画にもとづいて必要な資材を算出し、どのくらいの量の資材を発注するか、また発注時期はいつにするかを決定します。
MRPの主な目的は、在庫数の過不足防止とリードタイムの管理、生産性向上です。生産管理システムを導入する大きな目的の一つとして、このMRPがあります。資材の在庫情報や製品の受注状況などを照らし合わせることで、精度の高い在庫管理と生産計画を実現できるわけです。
MRP・MRPⅡ・ERPの関係
似た名称の仕組みも、扱う範囲が異なります。MRPは、製品の計画から部品や材料の所要量を展開し、調達・生産の手配につなげる考え方です。基本的な仕組みは、生産計画にもとづいて必要な資材を計算し、在庫状況と照らしあわせながら発注時期などを決定するものです。この資材の計画に加え、生産能力や人員、財務なども含めて製造資源を計画する考え方が、MRPⅡです。
MRPⅡはManufacturing Resource Planningの略です。これは、部材の計算だけではなく、生産能力や人員、製造工程など、生産に必要な情報全般をコントロールする役割をになっています。ERPは、生産だけでなく会計・販売・人事なども含め、企業の基幹情報を統合して管理する仕組みです。機能の範囲は製品や構成によって異なります。
このように、生産管理システムやERPパッケージによって対象範囲の違いはあるものの、生産管理におけるMRPの仕組みやロジックについては、大きく変わっていません。
MRPと製番管理の違い
製番管理は、受注や案件に番号を付け、その番号に部品・在庫・原価などをひも付ける管理方法です。案件ごとの違いが大きい受注生産などで使われます。一方、MRPは、必要量と供給予定を比較して手配を計算する方法です。製番管理と必ず二者択一になるわけではなく、受注別にMRPを行うなど、組み合わせるシステムもあります。
同じ品番でも、ロット、品質状態、使用期限、顧客への引当条件などで使える在庫は変わります。「品番が同じなら何でも使える」とせず、利用可能な在庫の範囲を定義しましょう。製品の特性と管理目的に合わせ、どの単位で需要や在庫をまとめるかを決めることが重要です。
MRPに必要な要素
MRPを算出するためには、次の3つの要素が重要といわれています。
基準生産計画（MPS）
MPS（基準生産計画）は、製品などの計画対象を、いつ、どれだけ生産するかを示す計画です。需要予測・内示・確定受注と、能力などの条件から作成します。ベースとなる生産計画を立てることで、その構成部品の必要数や日程を算出していきます。
部品構成表（BOM）
そして次が部品構成表、BOMのことです。完成品ベースで立案された生産計画を構成部品や材料と関連付けて、使用数を算出する役割があります。数量だけなく、各工程のリードタイムや発注方式などの情報も工程マスタとして必要になってきます。
在庫の情報
在庫に加え、発注済みの入荷予定や生産中の完成予定も考慮します。安全在庫、引当、品質状態など、どの数量を利用可能とするかの条件も計算に影響します。在庫情報の精度が悪ければ、MRPの計算も意味をなさないものになってしまうので気をつけましょう。
おわりに
今回は、MRPについて解説をしていきました。多くの製造現場で使用されているものの、適切に扱っていくことは意外と難しく、苦労している人も多いのではないでしょうか。ぜひ、しっかりと理解をして、MRPに振り回されることなく、上手に使える人材になっていきましょう。
