MRP(資材所要量計画)を知る

今回のテーマはMRP、すなわち所要量計算のことです。

生産計画を立ててから、
どのように生産指示や発注オーダーが
はじき出されるのか、
実はよく分かっていない人も多いです。

計算過程をシステム任せにしているだけでは、
正しい生産管理を進めることはできません。

今回はその計算ロジックや
仕組みについて正しく理解して、
精度の高い業務へとつなげていきましょう。

MRP(資材所要量計画)とは

MRP（Material Requirements Planning）とは
生産管理手法の一つで、
必要な資材を、
適切な量・適切なタイミングで
調達する計画のことです。

日本語では「資材所要量計画」といいます。

具体的には、
生産計画にもとづいて必要な資材を算出し、
どのくらいの量の資材を発注するか、
また発注時期はいつにするかを決定します。

MRPの主な目的は、
在庫数の過不足防止とリードタイムの管理、
生産性向上です。

生産管理システムを導入する
大きな目的の一つとして、このMRPがあります。

資材の在庫情報や
製品の受注状況などを照らし合わせることで、
精度の高い在庫管理と生産計画を実現できるわけです。

MRPの変移

まずはMRPがどのように発展してきたのか見ていきます。

MRPは、
1970年代初頭にアメリカで導入され、
日本でもその少し後から用いられてきました。

基本的な仕組みは、
生産計画にもとづいて必要な資材を計算し、
在庫状況と照らしあわせながら
発注時期などを決定するものです。

それが1980年代になると、
レベルアップした機能が追加されてきました。

それがMRPⅡと呼ばれるものです。

これは、部材の計算だけではなく、
生産能力や人員、
製造工程など、
生産に必要な情報全般を
コントロールする役割をになっています。

さらに1990年代以降は、
ERPが広まり企業の業務プロセスを抜本的に改革してきました。

ERPは生産管理に限らず、
会計、人事、販売などの
企業の経営戦略を構築するための
統合基幹システムとして
今でも多くの企業で採用されています。

このように、
生産管理システムや
ERPパッケージによって
対象範囲の違いはあるものの、
生産管理におけるMRPの仕組みや
ロジックについては、大きく変わっていません。

MRPと製番管理の違い

まずは、MRPと対称的な管理方法である
「製番管理」との違いをみていきましょう。

製番管理は受注ごとに製品に固有の番号、
いわゆる製番を付与し、
その製番ごとに生産・在庫を管理する手法で、
1つ1つの受注に対して、
製品や使用する部品も紐づいて手配されるので、
受注生産や少量多品種生産といった
生産形態の企業に適しています。

それに対してMRPは、
在庫を総量で管理する仕組みなので、
品番が同じならどれを使用しても構わない管理方法です。

在庫があれば、
その分すぐに出荷や生産に取り掛かれるので、
リードタイムの短縮の効果もある反面、
品番や品目単位で在庫管理がされるので、
精度の高いマスタ管理や、
在庫のコントロールが肝になってくるわけです。

同じ製品を大量に生産する
見込み生産ではMRPが適しているので、採用している企業も多いでしょう。

MRPに必要な要素

MRPを算出するためには、
次の3つの要素が重要といわれています。

◆基準生産計画（MPS）

まずは、「基準生産計画」これはMPSと呼ばれ、
需要予測や得意先からの内示情報をもとに立案するものです。

ベースとなる生産計画を立てることで、
その構成部品の必要数や日程を算出していきます。

◆部品構成表（BOM）

そして次が部品構成表、BOMのことです。

完成品ベースで立案された生産計画を
構成部品や材料と関連付けて、
使用数を算出する役割があります。

数量だけなく、各工程のリードタイムや
発注方式などの情報も工程マスタとして必要になってきます。

◆在庫の情報

そして最後の要素が在庫です。
MRPは生産計画と在庫量をみて、必要な量を計算する仕組みです。

在庫情報の精度が悪ければ、
MRPの計算も意味をなさないものになってしまうので気をつけましょう。

おわりに

今回は、MRPについて解説をしていきました。

多くの製造現場で使用されているものの、
適切に扱っていくことは意外と難しく、
苦労している人も多いのではないでしょうか。

ぜひ、しっかりと理解をして、
MRPに振り回されることなく、
上手に使える人材になっていきましょう。